课程背景
二十一世纪制造业面临的一大挑战是公司的制造系统如何在快速变化的全球竞争中在非常短的交货 期内制造小批量、多品种的产品。在耗用同样或更少的资源，精益制造越来越多的应用快速换模技术和防呆防错技术应对这一挑战。本课程采用“讲授与实 践”相结合的方式，通过模拟实战演练帮助你深入理解一分钟换模法和缺陷逃逸原理和方法，如何顺利在工厂的作业流程中应用这些技术。

课程收益
掌握快速换模的原理、工具和实施步骤；
根据直接流程观察识别改进机会；
计算快速换模的财务收益；
理解快速换模和降低库存及制造周期的内在联系；
理解如何使用精益快速切换改进作业流动；
整合快速换模项目到企业精益变革计划中；
深刻了解到差错可以避免和预防；
系统掌握防错理论和技术，如何应用于产品设计和过程设计与质量工程中；
发现过程改善的价值，以错误预防代替靠检验发现错误；
认识日常生活中的防错措施，并启发你的过程防错方法；
实现全员参与管理，提高工作质量，**终实现零缺陷

培训对象
制造企业的公司管理层、部门主管、希望改善工厂管理的管理人员、对精益生产内容感兴趣者，制造（IE，ME，TE）工程师，质量工程师以及生产主管和采购人员

课程大纲
**天 快速换模SMED
**章、快速换模换线（SMED）的目的
1、生产批量、WIP、LT、产能、交期的背景关系?
2、SMED的优点?
3、SMED对柔性制造效率（产能）的影响?
章、SMED的意义
1、lead time与Setup time?
2、如何缩短制造周期?
3、换模换线时间?
4、换模换线时间的一触化(One Touch)?
5、结合案例进行课堂案例讨论
第三章、换线和换线模拟
1、换线换摸时间分析?
2、换摸换线作业中的浪费?
第四章、SMED 法的基本概念与基本原则
1、SMED快速换模五步改善法
2、SMED的改善的各种工具方法
3、模具的各种固定方法改善
4、模具的调整与定位方法
5、搬运浪费的改善
6、模具标准化的改善
7、SMED 改善案例与技术示范（图例）
8、快速转产的概念
9、快速转产的四点改善方案
10、快速转产的工作流程和工作分工职责
11、转产过程普遍存在的问题及重点留意事项
12、快速换模八步骤
13、环境与作业空间
第五章、动作经济的原则
1、使用身体部位的原则
2、配置及设备的原则
3、辅助设备设计的原则
第六章、SMED之推进方案
1、STEP1 动作浪费的消除
2、STEP2 作业改善
3、STEP3 模具改善
4、STEP4 设备改善
第七章、POKAYOKE防误法
1、POKAYOKE的认识
2、POKAYOKE在产线与设备上的具体运用
3、POKAYOKE的案例分析
第八章、SMED的标准化、实例与技巧
第九章、外企经典改善实例分享
天 防呆防错Poka Yoke
**节  防错法概述
一、为什么要防错
二、防错法构成
三、防错法的作用
1. 防错法意味著“**次把事情做好”
2. 提升产品品质，减少由于检查而导致的浪费
3. 消除返工及其引起的浪费
四、失误与缺陷
五、产生失误的一般原因
1. 忘记
2. 对过程∕作业不熟悉
3. 识别错误
4. 缺乏工作经验
5. 故意失误
6. 疏忽
7. 行动迟缓
8. 缺乏适当的作业指导
9. 突发事件
六、制造过程常见失误
七、交易过程的常见失误
八、三类检测方法
节  防错原理
一、对待失误的两种出发点
1. 传统的失误防止方式
2. POKA-YOKE的观点
二、防错原理
1. 断根原理
2. 保险原理
3. 自动原理
4. 相符原理
5. 顺序原理
6. 隔离原理
7. 复制原理
8. 层别原理
9. 警告原理
10.缓和原理
三、POKA-YOKE的四种模式
1. 有形POKA-YOKE防错
2. 有序POKA-YOKE防错
3. 编组和计数式POKA-YOKE防错
4. 信息加强POKA-YOKE防错
第三节  防错技术与工具
一、防错思路
1. 消除失误
2. 替代法
3. 简化
4. 检测
5. 減少
二、防错法则
1. 只生产所需的产品
2. 削减、简化、合并作业步骤
3. 使每个人都参与缺陷预防
4. 追求
5. 设计系统和程序来消除缺陷产生的机会
三、防错技术与工具
1. 对制造过程而言, 防错工具有。
2. 对交易过程而言, 防错工具有。
四、防错检测技术
五、防错装置
1. 防错装置的水平
2. 常见检测项目及检测装置
第四节  工厂零缺陷策略
第五节  防错法一般应用例
一、防错法实施的一般步骤
二、防错法应用例
第六节、防错法行业案例分析
一、防错装置技术
二、物料防错
三、人工防错
四、安全防错
五、组装业实例研究四例分析
六、学员所提问题现场解答
三天一工厂样板打造计划正式启动，即三天时间免费为企业打造五个样板区