设备背景：塑胶件成型后，出现一些不良问题，会影响装配效率或整机性能，与预定的质量标准(检验标准)有一定的差异，不能满足公司的品质要求。除了加强员工的质量意识培训、对有不良的配件及时处理(比如挑选、加工等);这些缺陷可能是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。 现将缺陷问题总结如下：

1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下(D65)。

2、注塑不满(缺胶)：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。

3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如拨叉、加强座等变形，有局部和整体变形之分。

4、熔接痕(纹)：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。如勾盘底部的熔接痕。

5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。

6、溢边(飞边、披锋)：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的(飞边)胶料，称为溢边。

7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未 充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹(银纹)。

8、色泽不均(混色)：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。

9、光泽不良(暗色)：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。

10、脱模不良(脱模变形)：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、顶白、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。

11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。

12、糊斑(烧焦)：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。

13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。

14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。

15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。

16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。

17、冷料(冷胶)：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。

18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。

19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。

20、强度不够(脆裂)：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负载。

设备简介：无锡精质视觉科技有限公司，累积多年光学影像筛选机行业经验，专注光学影像检测筛选设备的研发设计生产和销售。公司设有独立软件研发中心、高素质的技术设计团队，对公司每一台光学影像检测筛选设备及设备的核心部件，都经过大量的比选，同时，整机性能的综合优化也使设备的生产效率在行业内。

检测对象：汽车门板内衬卡扣、保险杠卡扣、轮眉卡扣、连接器注塑件、压线端子、汽车保险盒、注塑螺丝、车门限位橡胶件、聚氨酯缓冲块等。

技术参数：

1、检测速度：每分钟200-1000个(主要依振动盘的送料速度及产品大小)；

2、筛选精度：0.1mm、0.01mm、0.001mm；

3、上料：振动盘自动上料；

4、检测内容：检查长度、高度、直径、混料、变形、缺料、毛刺、黑点、划伤等检测；

5、缺陷标识：吹气系统自动剔除废品，同时声光报警并记录缺陷图片；

6、缺陷信息：记录缺陷信息、尺寸不良、外观不良、图像信息等；

7、软件功能：具有实时图像显示功能及有缺陷产品图像显示功能，且瑕疵图像至少能够保存500张以上；产品缺陷库可以自行添加；

8、检测汇总：系统自动生成产品质量报表和疵点分布图表。

9、接受非标定做自动化产品外观表面瑕疵缺陷机器视觉检测设备。